电池壳（或称电池托盘/电池箱体）是新能源汽车（EV）的核心安全结构和承载部件，其测量需求与传统发动机有显著不同。其解决方案紧密围绕 “大尺寸”、“多材料”、“高密封”和“高安全” 这几个核心特点展开。
1.尺寸大、结构复杂：
电池壳是车身较大的单体部件之一，通常尺寸在 2m x 1.5m 或更大。
结构复杂，包含众多安装孔、定位孔、冷却水道接口、高压连接器开口、防爆阀安装面等。
2.多材料与易变形：
材料：主要有挤压铝型材、铝板冲压焊接、高强度钢、以及新的复合材料（如碳纤维、模压料）。
挑战：特别是铝制和复合材料壳体，具有低刚度、易变形的特性，对装夹和测量策略提出了极高要求。
3.严格的密封性要求：
电池壳必须完全密封，以保护电芯组免受水、尘侵害。因此，所有平面度和孔位的公差都非常严格，以确保密封垫的有效压缩和密封件的正确安装。
关键指标：安装面的平面度、孔组的位置度、平面之间的平行度等。
4.安全与合规性：
测量数据是验证电池壳是否符合安全设计和法规要求（如振动、碰撞防护）的关键证据。
1. 硬件：大尺寸与高精度兼备
桥式或龙门式测量机：
因其开阔的测量空间，易于吊装和放置大型电池壳。
要求：具有足够大的行程（如 3m x 2m x 1m），并保持良好的精度。主动温度补偿和振动补偿是保证车间现场测量精度的关键技术。
测头选择：
触发式测头（如Renishaw TP200）：用于高效测量大量孔、槽等离散特征。
扫描测头（如Renishaw SP25）：用于精确测量关键密封平面的平面度、轮廓度，获取连续数据点云，评价更准确。
2. 软件：专业分析与高效编程
专业检测软件：能够处理大型、复杂的CAD模型。
拟合对齐：至关重要的功能。由于工件易变形，很难完美装夹。此算法可以通过测量实际特征，智能地与CAD模型对齐，消除装夹变形带来的误差，从而更真实地反映零件本身的加工质量。
GD&T（几何尺寸与公差）分析：软件必须能高效、准确地计算：
位置度：评价所有安装孔、定位销孔的位置精度。
平面度：评价上盖安装面、冷却接口面等关键平面的平整度。
轮廓度：评价侧壁、加强筋等特征的形状精度。
离线编程：在电脑上预先编程，极大提高CMM利用率，是标准流程。
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